《改善シミュレーション》
標準３票を用いたムダ取りの実践講座
模擬生産ラインで改善を体験！
講座概要
モノづくり企業において企業体質強化のため、全社的な改善活動を展開しているのが多く見られます。その中でも「標準作業」については、その重要性が認められていますが、残念なことに「標準作業」を実践して継続的な効果を上げている企業が少なく、教育の場も少ないのが実態です。
本講座では、この課題を解決するために改善の基本的な考えとその方法（ムダ取り手法やIE手法）を習得し、さらに本講座用に開発した演習用模擬生産ライン（加工/組立ライン）を活用し、表準３票（オモテヒョウジュン）から改善を開始し、「７つのムダ取り」について分析・シミュレーションを行い、改善を実践していく内容となっております。
改善手法を学ぶだけでなく、標準作業の本質である「 作り方の基準」と「 改善のツールである」両面を理解することができ、改善を実践していくなかでの「人材育成」につながっていく貴重な講座となっております。
期待される効果
- 表準３票が作成でき、自社の改善に活用ができるようになる
- 生産現場の問題点を明確に捉えることで、「ムダを見る目」が養われる
- 実機である模擬ラインでの改善を体験することで、学習定着率が飛躍的に高まる
- 「作りの基準」と「改善のツール」である標準作業の本質が理解できるようになる
主な受講対象者
- 生産工程改善技術者
- 生産現場のリーダー及び管理監督者
- 生産現場改善の知識・スキルを向上させたい方
受講の際の持ち物
※演習で使用するため以下を準備ください。
- 筆記用具（赤・黒ボールペンを含む）
- 直尺定規（30cm程度）
- 電卓
- スマートフォン
セミナープログラム（予定）
１．【講義】ムダの視点
１．１ ７つのムダとその発生要因
１．２ ムダ取りの攻め方
１．３ ムダ取りに有効な手段２．【講義】標準作業
２．１ 標準作業と運用の目的
２．２ 標準作業の３要素
２．３ 作るスピードを決める
２．４ 標準時間の計算と設定方法３．【講義】細く早いモノの流れを作る
３．１ モノの停滞を排除する
３．２ １個流しのメリット
３．３ １個流しが及ぼす生産現場の変化４．【現状の把握】模擬ラインの現状把握
４．１ 模擬ラインの概要把握
４．２ 改善目標管理指標
４．３ 模擬ラインのフローと作業手順５．【講義】標準３票
５．１ 標準作業改善のステップ
５．２ 表準作業作成の目的と手順
５．３ 表準作業組み合わせ表の作成
５．４ 模擬ラインの「取り置きのムダ」検証６．【改善シュミレーション１】
６．１ 表準３票からのムダ取り検討
６．２ 時間観測のやり方
６．３ 模擬ライン改善シュミレーション
・歩行/運搬のムダ
・在庫のムダ（工程内仕掛）
・手待ちのムダ７．【講義】作業動作改善の考え方
７．１ 作業を細分化してムダ取り
７．２ 作業動作改善の着眼点
７．３ 作業動作改善の具体例
７．４ 作業姿勢を数値化し改善する８ 【改善シュミレーション２】
８．１ 表準３票及び作業動作分析でのムダ取り検討
８．２ ボトルネックの解消検討
８．３ 模擬ライン改善シュミレーション
・動作のムダ
・加工のムダ
・造り過ぎのムダ９. 【まとめ】
９．１ 表準作業から標準作業へ
９．２ 最終改善効果の確認
講師プロフィール
小林 昭二（こばやし しょうじ）
小林生産性コンサルティング 代表
みやぎ産業振興機構専門家、仙南地域職業訓練センター研修講師
国家資格キャリア・コンサルタント、１級自主保全士、足利5S学校インストラクター
1994年【セイコーインスツル株式会社仙台工場】入社
仙台工場技術部工機課（自動化設備設計）
技術部生産技術課長
中国上海工場立ち上げ/運営責任者
マイクロエナジー事業部製造部長
仙台事業所長
仙台ものづくり塾長
2019年【小林生産性コンサルティング】代表
セイコーインスツル株式会社では、自動化設備設計、生産管理、生産技術、製造管理に携わる。
5S三定・IE・TPSをベースに仙台工場の生産改革を推進し、生産性45％向上・在庫削減55％を達成。
仙台事業所にものづくり塾を開設し、スキルアップと人財育成を系統的に推進。
SEIKOグループの国内外製造拠点の生産性改善を支援した。
2019年に小林生産性コンサルティングを開設して、国内外の改善コンサルティングとものづくりセミナー/研修講師として展開している。
