製品開発プロセスの時間短縮，論理的業務推進を実現！
製品設計・開発におけるフレームワークの効果的な活用法
講座概要
製品開発業務では様々な「迷い」「混乱」「困りごと」「無知」「認識不足」が起こり、私たち強いてはプロジェクトチームを苦しめます。自分だけでは解決不可能な「困りごと」もしばしばあります。
仕事は、ひとりでやれるものではありません。
そこで、「考え方を整理する（思考の強化）」「仕事の進め方を整理する（作業時間短縮）」「みんなで共通の目標を持って進める（共通認識の形成）」などのルールや手順を定めた「フレームワーク」が役立ちます。
仕事の進め方が上手な人、経験を積んでいるベテランさんは意識的/無意識関わらずフレームワークを有効に利用して周囲との意思疎通を柔軟にし、開発をぐいぐい進めていきます。
そこで今回、開発現場・製造現場に特化して、主要なフレームワークと、その目的・使い方について仕事の流れに沿って、一緒に見ていきたいと思います。 みなさんの仕事の合理化・効率化のお役に立てれば幸いです。
期待される効果
- 業務改善（精度・時間）のための手法の知識習得と理解
- 目標に対して適した手法の選び方
- 業務の進め方を意識する習慣づけ
主な受講対象者
- 開発・製造現場の実務にたずさわる方
- 開発・製造現場のリーダー，マネージャー
- 製造業を主体とした企業の経営者
セミナープログラム（予定）
0．講師自己紹介 ならびに 会社紹介
1．開発プロセス ～モノづくりの流れ ～
1.１ そもそも開発プロセスとは
1.２ 全員が同じ方向を向くためには
1.３ 意思決定の道筋はどう立てるか ～ DRの重要性 ～
1.４ 問題解決の方法は様々
1.５ 新しいプロセスの導入 ～ フロントローディング，デジタルツイン ～
1.６ 既存の枠組み(フレームワーク)を利用してプロセス推進2．事業検討 ～ 新しい製品・サービスの概念創造 ～
2.１ ブレインストーミング ～ どんなモノが求められるか？～
2.２ ペルソナ ～ お客様は視点でモノを見ているか？ ～
2.３ 3C分析 ～ 市場環境と自社を分析してモノの価値を考える ～
2.４ 4P分析 ～ 市場に対して商品はズレがないか ～
2.５ Need/Wantマトリクス ～ 市場と自社の要求を見極める ～
2.６ ビジネスモデルキャンバス ～ 図で意思決定や戦略をサポートする ～3．商品企画 ～ 新商品の企画検討 ～
3.１ 目標設定 ～ そのモノの終着点を定める～
3.２ ロードマップ ～ モノづくりの流れを書き出して共有する ～
3.３ As is / To be ～ 目標にたどり着くために何をするか ～
3.４ スキーム図 ～ 可視化から図示化で理解を高める ～
3.５ SCM ～ 材料調達から販売までを最適化する ～
3.６ 商品企画書 ～ 検討した内容を周知する ～４．構想 ～ 実現へ向けて作業着手 ～
4.１ QCD ～ モノの品質、値段、調達を意識する ～
4.２ 三現主義/５ゲン主義 ～ 今まで起きた課題を振り返る ～
4.３ SECIモデル ～ 個人の知を全体で共有して品質向上 ～
4.４ FTA / FMEA ～ 今考えられる課題とその未然防止手段 ～
4.５ 意思決定マトリクス ～ アイデアを客観的に検証する ～
4.６ 標準化／共通化／単純化 ～ 同じ部品，同じ構造で品質を安定 ～
4.７ ユニット／プラットフォーム ～ 同じ部品群でスピードと安定度を向上 ～
4.８ PERT図 ～ 日程の管理を図る ～5．設計 ～ モノづくりの開始 ～
5.１ シックスシグマ ～ 設計精度を見極める ～
5.２ グラフ化 ～ 情報を視覚化して理解を深める ～
5.３ パレート図 ～ 達成度を視覚的に認識する ～
5.４ PLC ～ 製品寿命に適した部品・加工方法か判断 ～
5.５ PDM / BOM ～ 設計情報を一元化して取りこぼし回避 ～6．試作 ～ モノを具体化する ～
6.１ シックスシグマ ～ モノの出来上がりはどこが違うか ～
6.２ 新QC七つ道具 ～ 改善すべき内容の把握が不可欠 ～
6.３ グラフ化（ヒストグラム，散布図，パレート図）～ 課題を数値化して理解する）
6.４ ロジックツリー ～ 発生課題を見える化して深掘り ～
6.５ なぜなぜ分析 ～ 課題発生の原因を追究する ～
6.６ ペイオフマトリクス ～ 要求と難易度を整理して実現可能性を探る ～
6.７ PDCA ～ 継続して改善するサイクルを回す ～7．量産 / 製造 ～ マスプロダクトへの移行 ～
7.１ QC七つ道具 ～ 量産は安定しているか ～
7.２ 工程能力指数 ～ モノの出来上がりを数値化して傾向を探る ～
7.３ 回帰分析 ～ モノの出来上がりの傾向を知る ～8. 販売 / 保証 / クレーム / 開発後 ～ 量産開始後にも必要なコト ～
8.１ 4M変更 ～ 量産時のトラブル予防・対策・解消 ～
8.１ KPT ～ プロジェクト全体の業務の良い点・改善すべき点を振り返る ～
8.２ YWT ～ 各個人で良い点・改善すべき点を振り返る ～
8.４ ノウハウ・ナレッジ ～ 手にした知見を全員で共有する ～
8.３ 業務棚卸し ～ 業務内容を見えるかして効率改善 ～
8.２ 業務改善シート ～ 改善必要な業務の具体的提案 ～9．プロセスを横断して使うフレームワーク ～ 普段から意識すること ～
9.１ 5S ～ 仕事のしやすい環境を維持する ～
9.２ ムリ・ムダ・ムラ ～ 業務を停滞させる原因を探る ～
9.３ ECRS ～ 業務内容の重要度を整理して削除する ～
9.４ ホウレンソウ・カクレンボウ ～ チーム運営の円滑化を目指して ～
9.５ 5W1H ～ 円滑なコミュニケーションのために ～10．まとめ
10.１ 枠組みを作るだけ・使うだけではダメ
10.２ 何度も繰り返すことが必要
10.３ みんなで協力、みんなで実施
10.４ より仕事がやりやすくなるために
10.５ 仕事の進め方の改善手段
10.６ ひとつの方法にとらわれない
10.７ 考えているだけでは改善しない
10.８ みながひとつになること標準実施時間 5～6時間
講師プロフィール
平池 学（ひらいけ まなぶ）
神上コーポレーション株式会社
技術顧問／構造アナリスト
・㈱テクノプロ テクノプロデザイン社 札幌サテライト代表技術者
・日本ピーマック㈱ 技術部 主任
などを経て現職。
