• 塗工の理論のイメージを得ることができる
• 「塗れる」「塗れない」の判断基準が身に付く
• 現場のトラブルシューティングの勘所が身に付く

• 塗工技術に関わる現場の技術者、リーダー
• 塗工開発品に携わる素材研究者、化学系技術者
• リチウムイオン電池、間欠塗工、に携わる研究者

1. リチウムイオン電池塗工の概要
1-1. フィルムが利用されている製品は？
1-2. フィルム部材の役割
1-3. 性能の変遷（半導体）
1-4. 性能の変遷（リチウムイオン二次電池）
1-5. リチウムイオン二次電池の構成
1-6. 正負電極の塗工方法（間欠塗工）
1-7. 間欠塗工の動画
1-8. リチウムイオン電極の塗工ライン（A）
1-9. リチウムイオン電極の塗工ライン（B）
1-10. リチウムイオン電極の塗工ライン（C）

2.特許に学ぶ間欠塗工の変遷
2-1. 初期の電極製造（直交貼り合わせ方式）
2-2. 初期の電極製造（マスキング）
2-3. 初期の間欠塗工（開閉ブレード）
2-4. コンマロール着脱方式
2-5. コンマロール断続回転方式
2-6. スロット間欠方式（流量・ギャップ可変）
2-7. スロット沈降対策
2-8. スロット端部厚み調整
2-9. コッタによるギャップ調整
2-10. 塗り切り厚み調整（ギャップ法）
2-11. 厚塗り対策エア噴射
2-12. マニホールド・リターン
2-13. ポンプ・バルブ法
2-14. ピストン開閉法
2-15. 回収バルブ遅延方式
2-16. 開閉バルブ圧力制御方式
2-17. バルブ弁・ギャップのハイブリッド方式
2-18. 背面減圧
2-19. 背面減圧とエッジ分布
2-20. 減圧の安定化（バッファとオリフィス）
2-21. 基材サクション
2-22. バックアップサクション
2-23. 逆転スロット
2-24. 表裏厚み分布
2-25. 表裏の塗り位置同期
2-25. 表裏の塗り位置同期
2-26. 表裏の塗り位置ズラシ
2-27. 両面塗工の基材エア保持
2-28. 両面塗工の塗工安定板
2-29. 圧延クラウンローラー
2-30. 加熱プレス分布によるカール補正

3. スロット塗工方式の概説
3-1. 塗工方式に分類（ダイ方式は3種類のみ）
3-2. 実験サンプルとRoll To Roll生産の違い
3-3. 塗工液濃度の決め方と適した塗布方法
3-4. Roll To Rollのスロット塗工設備
3-5. ダイヘッドの向きは？
3-6. 薄く塗る時、厚く塗る時
3-7. 流れイメージに役立つCouette-Poiseuille流
3-8. Poiseuille流
3-9. Couette流とPoiseuille流のバランス
3-10. スロットダイのCouette-Poiseuille流
3-11. ビード内の剪断速度
3-12. 剪断速度のオーダー
3-13. 背面減圧しない操作方法
3-14. 塗付けの流動
3-15. マニホールド構造
3-16. ダイ内の流れ
3-17. 円管・マニホールド・スロットの流動
3-18. マニホールド断面形状と幅流量分布
3-19. テーパー・スロットによる幅分布補償
3-20. 幅分布を均一化するために
3-21. シムとエッジの厚塗り
3-22. 超硬スロットダイ（M）
3-23. テンションド・ウェブ方式
3-24. テンションと流体圧のバランス
3-25. ギャップの見積もり
3-26. Coating Window
3-27. スロット渦
3-28. リップ形状
3-29. リップ形状と塗布性

4. コンマ塗工方式の概説
4-1. ブレード塗工
4-2. コンマロールたわみ
4-3. コンマロール保温
4-4. 給液方法
4-5. 接合通過
4-6. ストライプ塗工
4-7. 液ダム内の流動
4-8. バックプレート
4-9. ダム液面と底面
4-10. 液ダムの液漏れ防止フィルム

5. 乾燥のツボ … 設備・乾燥時間・膜質再現の考え方
5-1. 乾燥現象の支配因子
5-2. 乾燥方式と乾燥能力
5-3. 乾燥効率の支配因子（噴流）
5-4. 多孔板と二次元ノズル（軸対象とスリット）
5-5. 溶媒の寄与（水と他の溶媒の比較）
5-6. 塗膜の表面温度は湿球温度（空気線図）
5-7. 各溶媒の空気線図
5-8. 他の溶媒との違い ～ 飽和蒸気圧と温度
5-9. 乾燥に関わる物性値
5-10. 定率期間と減率期間
5-11. 減率乾燥速度
5-12. 簡易計算法（乾燥係数 N＝1/2～2/3）
5-13. 膜内の溶媒移動
5-14. 乾燥計算の練習
5-15. 減率乾燥を実測で見積もる方法
5-16. 減率乾燥を実測で見積もる手順
5-17. 2成分系の減率乾燥（MEK+トルエン）
5-18. 2成分系の乾燥挙動
5-19. 2成分系で乾燥速度を概算したい場合
5-20. 調湿時の含水率履歴
5-21. 凝集系の乾燥
5-22. 乾燥過程の粘弾性変化

6. Roll To Roll製造のオンライン厚み評価（坪量法）
6-1. 坪量によるフィルム厚み計測の変遷
6-2. 坪量による厚さ計の測定原理
6-3. 基材フィルムの厚み計測
6-4. 塗工膜の厚み計測

7. Roll To Roll製造の異物検知と対策
7-1. 異物の検知方法
7-2. 異物の分析方法
7-3. バッテリー材料（アルミ電極のエッジ粉と延伸オイル除去）
7-4. Wet除塵（浸漬のみ）
7-5. トラブル時の工程分離
7-6. 異物の付着状態
7-7. 異物の除去方法
7-8. 帯電列と表面抵抗
7-9. クリーン度と換気
7-10. クリーンルームへの入室段取り
7-11. エアシャワーと靴裏汚れ

8. WetからDryへ

9. 塗工プロセスの課題とトラブルの種類
9-1. トラブルの分類（スケールアップ、要因変更、製造トラブル）
9-2. なぜトラブルが多いのか？（局面で異なるアプローチ）
9-3. 要因変更のベンチマークの設定方法
9-4. 速度アップと補償（塗工）
9-5. 速度アップと補償（乾燥）
9-6. 速度アップと補償（搬送シワ）
9-5. 速度アップと補償（擦り傷）
9-7. 速度アップと補償（ベアリングの劣化）
9-8. 速度アップと補償（巻芯写り）
9-9. 速度アップと補償（巻ズレ）
9-10. 速度アップと補償（調送液）

10. 突発の製造トラブル
10-1. よくあるトラブル事例
10-2. アプローチ（直観か堅実化か）
10-3. 工程分離
10-3-1. 塗布前か塗布後か？
10-3-2. 塗布液かフィルムか？
10-3-3. 塗布部か送液か調液か？
10-3-4. 原反か巻出し後か？
10-4. トラブル時のアクション

11. トラブルシューティングの手法
11-1. KT法-ATSの基本的考え方
11-2. 差異の整理（Is と Is Not）
11-3. 仮説の検証
11-4. 留意点

12. トラブルを未然に防ぐために
12-1. 役割分担（製造、品質保証、技術、保全）
12-1-1. 三位一体～三権分立
12-1-2. トラブルの分類と対応（設備・品質・技術）
12-2. ロットスケールと頻度
12-3. ロット前後のイベント
12-3-1. ロット前後のイベント（ロット後フォロー）
12-3-2. ロット前後のイベント（ロット前ミーティング）
12-3-3. ロット前後のイベント（PPAミーティング）
12-3-4. 前ロットとの比較（4M1Eで差異を整理）
12-3-5. 素材の評価と補償
12-3-6. 先発テスト
12-4. 標準化
12-４-1. 標準の制定
12-4-2. 標準の改定（要因変更の標準化）
12-4-3. 条件の規格幅と管理幅

13. 円滑な対処を目指して
13-1. 工程分離の仕掛け
13-1-1. 搬送（ロール径、ナンバリング）
13-1-2. バッチ・原反の投入順
13-2. 平時のデータ取り
13-3. コミニュケーション
13-3-1. 袋小路に入らぬよう
13-3-2. 担当者とチーム運営（リーダーは一歩引く）